第一点，要注意减速机的安装场地的建设。减速机的安装，要求地面平整，通风条件尽量要好，要知道安装场地对今后减速机的使用有很大的影响。     第二点，要注意减速机的日常保养，不要只用，不保养，这是减速机使用的大忌，多好的设备，不保养，他的寿命至少也要减少三分之一。所以日常保养特别重要，减速机日常保养包括：润滑油的使用更换，检查安装基础、密封件、传动轴等是否正常，壳体除洉等重要部位的保养。齿轮箱清洗维护机利用齿轮箱原有的给排油系统和经过滤后的旧油可实现对齿轮箱的清洗、废油快速过滤、加注新油等功能，作业过程不改变硬件设施、不添加清洗剂，保证了齿轮箱安全运营，延长使用寿命。     第三点，要注意减速机停用期间的保养。减速机停用期间用户不要不管不问，就像汽车一样，天天开没问题，可若是一年，不管不问任由风吹日晒，可能再想开的时候，就要先到汽车修理厂去了。减速机闲置期间，要注意按照说明书的要求，定期检查保养，再用时，才能保证开机即用，不会出意外故障。

  数控机床在机械制造中有着广泛的应用，而判断一台数控机床的质量好坏则在于它的精度，随着精密加工技术的不断发展，对数控机床的精度要求也越来越高，因此就需要对精度进行定位来查看数控机床是否合格。下面环球自动化网小编就为大家带来定位精度检测的几种方法。     1、直线运动定位精度检测     直线运动定位精度一般都在机床和工作台空载条件下进行。按国家标准和国际标准化组织的规定(ISO标准)，对数控机床的检测，应以激光测量为准。在没有激光干涉仪的情况下，对于一般用户来说也可以用标准刻度尺，配以光学读数显微镜进行比较测量。但是，测量仪器精度必须比被测的精度高1~2个等级。     为了反映出多次定位中的全部误差，ISO标准规定每一个定位点按五次测量数据算平均值和散差-3散差带构成的定位点散差带。     2、直线运动重复定位精度检测     检测用的仪器与检测定位精度所用的相同。一般检测方法是在靠近各坐标行程中点及两端的任意三个位置进行测量，每个位置用快速移动定位，在相同条件下重复7次定位，测出停止位置数值并求出读数最大差值。以三个位置中最大一个差值的二分之一，附上正负符号，作为该坐标的重复定位精度，它是反映轴运动精度稳定性的最基本指标。     3、直线运动的原点返回精度检测     原点返回精度，实质上是该坐标轴上一个特殊点的重复定位精度，因此它的检测方法完全与重复定位精度相同。     4、直线运动的反向误差检测     直线运动的反向误差，也叫失动量，它包括该坐标轴进给传动链上驱动部位(如伺服电动机、伺趿液压马达和步进电动机等)的反向死区，各机械运动传动副的反向间隙和弹性变形等误差的综合反映。误差越大，则定位精度和重复定位精度也越低。     反向误差的检测方法是在所测坐标轴的行程内，预先向正向或反向移动一个距离并以此停止位置为基准，再在同一方向给予一定移动指令值，使之移动一段距离，然后再往相反方向移动相同的距离，测量停止位置与基准位置之差。在靠近行程的中点及两端的三个位置分别进行多次测定(一般为7次)，求出各个位置上的平均值，以所得平均值中的最大值为反向误差值。     5、回转工作台的定位精度检测     测量工具有标准转台、角度多面体、圆光栅及平行光管(准直仪)等，可根据具体情况选用。测量方法是使工作台正向(或反向)转一个角度并停止、锁紧、定位，以此位置作为基准，然后向同方向快速转动工作台，每隔30锁紧定位，进行测量。正向转和反向转各测量一周，各定位位置的实际转角与理论值(指令值)之差的最大值为分度误差。如果是数控回转工作台，应以每30为一个目标位置，对于每个目标位置从正、反两个方向进行快速定位7次，实际达到位置与目标位置之差即位置偏差，再按GB10931-89《数字控制机床位置精度的评定方法》规定的方法计算出平均位置偏差和标准偏差，所有平均位置偏差与标准偏差的最大值和与所有平均位置偏差与标准偏差的最小值的和之差值，就是数控回转工作台的定位精度误差。     考虑干式变压器到实际使用要求，一般对0、90、180、270等几个直角等分点进行重点测量，要求这些点的精度较其他角度位置提高一个等级。     6、回转工作台的重复分度精度检测     测量方法是在回转工作台的一周内任选三个位置重复定位3次，分别在正、反方向转动下进行检测。所有读数值中与相应位置的理论值之差的最大值分度精度。如果是数控回转工作台，要以每30取一个测量点作为目标位置，分别对各目标位置从正、反两个方向进行5次快速定位，测出实际到达的位置与目标位置之差值，即位置偏差，再按GB10931-89规定的方法计算出标准偏差，各测量点的标准偏差中最大值的6倍，就是数控回转工作台的重复分度精度。     7、回转工作台的原点复归精度检测     测量方法是从7个任意位置分别进行一次原点复归，测定其停止位置，以读出的最大差值作为原点复归精度。     应当指出，现有定位精度的检测是在快速、定位的情况下测量的，对某些进给系统风度不太好的数控机床，采用不同进给速度定位时，会得到不同的定位精度值。另外，定位精度的测定结果与环境温度和该坐标轴的工作状态有关，目前大部分数控机床采用半闭环系统，位置检测元件大多安装在驱动电动机上，在1m行程内产生0.01~0.02mm的误差是不奇怪的。这是热伸长产生的误差，有些机床便采用预拉伸(预紧)的方法来减少影响。     每个坐标轴的重复定位精度是反映该轴的最基本精度指标，它反映了该轴运动精度的稳定性，不能设想精度差的机床能稳定地用于生产。目前，由于数控系统功能越来越多，对每个坐喷射器标运动精度的系统误差如螺距积累误差、反向间隙误差等都可以进行系统补偿，只有随机误差没法补偿，而重复定位精度正是反映了进给驱动机构的综合随机误差，它无法用数控系统补偿来修正，当发现它超差时，只有对进给传动链进行精调修正。因此，如果允许对机床进行选择，则应选择重复定位精度高的机床为好。

说到复杂程度，其实产品的科技含量越高，他们的计算就会越复杂。虽然螺旋伞齿轮看起来很简单，但由于其特殊的形状和结构所以其计算充满了挑战。但世间的事情，永远是难者不会，会者不难。众所周知，任何一种设备的制造都涉及到参数，螺旋伞齿轮设备也不例外。那么螺旋锥齿轮的参数有多重要呢？ 螺旋伞齿轮的性能由其参数决定，参数涵盖范围很广，包括模数、齿数、齿顶高度系数、齿顶间隙系数、齿顶锥角、齿根锥角、节锥角、齿宽系数、压力角、变位系数等。看起来很复杂，但正是因为这个原因，弧齿锥齿轮的生产有严格的技术要求，正所谓差之毫厘谬以千里。如今我们国内的公司拥有技术精湛的生产和研发团队，严格按照工艺参数进行生产加工，生产的产品远销海外，品牌意识不断提高，赢得了良好的市场声誉。 螺旋伞齿轮的计算涉及到很多因素，比如一些参数，如轴交角、传动比初始值、小轮扭矩、大扭矩等，此外还有大端面模数、小轮分度锥角、大端锥距等。从这些各种专业术语中，我们很容易感受到算法有多复杂。说到弧齿锥齿轮的计算，不得不提到弧齿锥齿轮的切齿公式，这是一系列近似计算的结果，比如螺旋锥齿轮的瞬时接触线就是瞬时轴线在齿面上的垂直投影，这时任何触点的法线都会通过瞬轴。用平面冠轮制造成对齿轮时，大齿轮和小齿轮与冠轮的瞬时接触线会在同一锥距处重合，但在切齿机上加工螺旋锥齿轮时，平冠轮被平冠轮代替，大小齿轮的两个冠轮无法有效配合。一般来说根据齿顶圆和齿数，可以计算出近似模数，知道成对齿轮的齿数就可以精确计算出所有参数，而且可以映射出齿宽。修改主要基于大小齿轮等寿命设计，强度设计时主要进行以下两项校核，一是弯曲强度，二是接触疲劳强度。由于大小齿轮齿数不同，同时转数也不同，所以要求小轮单齿强度高于大轮，以达到大小轮寿命相近的目的。 总之不难看出螺旋伞齿轮的计算确实很复杂，涉及到大量的数学和几何知识，只有以严谨的态度和缜密的思维才能完成。  

螺旋伞齿轮广泛应用于车辆、直升机、工程机械等动力传动领域，其工作性能对整个机械产品的质量有着至关重要的影响。由于螺旋锥齿轮齿面复杂，其设计和制造技术一直是业界的难点。螺旋伞齿轮的制造技术在世界上被德国和美国垄断，其设计、加工和检测技术对外高度保密。就切齿而言，螺旋锥齿轮的加工工艺模式主要有两种，即端面铣削和端面滚齿。端面铣削技术应用于锥形螺旋锥齿轮，通常称为格里森螺旋锥齿轮和准双曲面齿轮。 市场需求决定了企业的投资方向。国内实力雄厚的大中型企业纷纷加入双刀生产线建设，期望在效率和规模上快速发展。中国重汽、一汽、东风汽车、株洲齿轮、江苏双环、青岛清特、广东华福、韶关宏达、郑州华为等，介绍了全数控端面切削技术生产线及其配套的计算软件。然而在中国推广这种先进技术的过程中，遇到了技术瓶颈。由于轮坯材料质量不够稳定，等温正火技术不够成熟，刀具磨削一次寿命周期短，双刀法使用的铣刀头不同于五刀法。高速干切削的工作特点要求刀具每次磨削后都必须进行涂层，但涂层价格昂贵，涂层刀杆的安装、调整和检测需要专用的装刀器、调刀器和检测器，繁琐的操作也增加了制造成本。此外齿轮铣床、卷笔刀和齿轮测量中心等设备的进口价格昂贵，导致我国使用双刀法的制齿成本较高。在这种情况下，在河南科技大学的倡导下，我国探索螺旋伞齿轮的四刀加工。在这种方法中，粗切削和精切削是分开的，粗加工采用传统的铣刀头和购买成本低的国产铣齿机，粗加工基于端面铣削技术进行。通过控制实时进给速度，提高了粗加工效率，粗切削后，只保留少量切削余量进行精切削，提高了精切削机床的利用率和效率，有效降低了刀具消耗，从而大大降低了弧齿锥齿轮的制造成本，增强了齿轮的价格竞争优势。 在过去的30年里，中国一直在螺旋伞齿轮制造领域跟踪国际先进制造技术。立足国内制造现状，进行了卓有成效的技术创新，多方面探索和应用了新的制造方法，解决了螺旋锥齿轮数字化设计、啮合性能分析、数字化成形控制和测量等关键技术问题，开发了适合我国国情的设计制造技术、数控铣齿机、磨齿机和齿轮测量设备，形成了完善的我国螺旋伞齿轮数字化制造技术体系。